Soldadura por puntos de Resistencia 

La soldadura por puntos de resistencia está basada en el sistema de soldadura más antiguo que se conoce, pero a pesar de ello tiene completa vigencia hoy en día, empleándose masivamente en la industrias del automóvil, electrodomésticos de chapa blanca y muebles metálicos, entre otras.

Para la fabricación actual de las carrocerías de los automóviles, se parte de una serie de piezas, generalmente metálicas, con unas dimensiones geométricas y espesores determinados. Para construir la carrocería se han de ensamblar todas las piezas entre si.

La unión de estas piezas debe ser lo suficientemente resistente para soportar las exigencias estructurales,aerodinámicas y de deformación.

El sistema utilizado para la unión de piezas fijas, en la mayoría de los casos es la soldadura mediante puntos de resistencia.

Soldadura por puntos de resistencia

Este tipo de soldadura utiliza la presión y la temperatura para soldar. Se calienta una parte de las piezas a soldar mediante la corriente eléctrica, a temperaturas próximas a la de fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Su aplicación se destina a soldar chapas o láminas metálicas con un grosor entre 0.5 mm y 3 mm.
Para soldar es necesario colocar las dos piezas metálicas entre los dos electrodos, los cuales aplican suficiente presión y corriente eléctrica para su unión.

Este sistema es empleado tanto en la fabricación como en la reparación ya que tiene una serie de ventajas que no tienen otros sistemas, como por ejemplo:

• Se obtienen soldaduras de buena calidad y uniformes, ya que la zona fundida  es homogénea, no tiene huecos, rechupados de material o grietas.
• Su manejo es bastante sencillo ya que lo que hay que hacer es sujetar las piezas entre los electrodos y apretar el botón de funcionamiento. Donde se puede presentar alguna dificultad es en ajustar los parámetros de la máquina.
• El material de alrededor no sufre deformaciones porque no se aplica mucho calor.
• No requiere material de aportación, por lo que es más barato.
• ES utilizado en las reparaciones ya que el desmontaje es bastante sencillo.
• No es necesario perfeccionar el acabado con otra herramienta.

Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia

Para soldar con esta máquina y una vez que la tenemos conectada a las fuentes de corriente eléctrica y neumática habrá que realizar una serie de pasos:

1. Colocar los electrodos que vayamos a utilizar y  ajustar la distancia entre ambos, este ajuste lo realiza la máquina por si sola, tenemos que dejar suelto un electrodo para que cuando demos al botón ella misma se ajuste. Una vez que ya este ajustada hay que apretar el electrodo.
2. Ahora que ya está la máquina preparada hay que colocar las chapas a unir entre los dos electrodos.
3. Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de corriente. En este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener una buena continuidad.
4. Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
5. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase posterior de enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza el grado de resistencia y debe ser, como mínimo, igual al tiempo de soldadura.
6. Separación de los electrodos, también es un tiempo de enfriamiento.

Soldeo por puntos de resistencia a una cara

Se realiza aplicando un electrodo a una chapa y la masa en la otra. La masa debe fijarse en las proximidades inmediatas al punto de soldadura y en la chapa donde no se aplica el electrodo. Los puntos por empuje son de escasa resistencia, dado que la chapa se abomba hacia afuera al calentarse y el material superior se une al inferior en un área muy reducida.

Estos puntos no son muy resistentes ya que no se puede aplicar la presión adecuada debido a que solo hay un electrodo.

El equipo de soldadura por puntos de resistencia MULTIFUNCIÓN

Los componentes del equipo son los siguientes: 

• La unidad de alimentación formada por transformador, rectificador y sus dispositivos de regulación y mando. 
• Pinza de soldadura neumática refrigerada para la soldadura por las dos caras. Pueden llevar un módulo refrigerador adicional y la pistola puede ser en “X” o en “C”.
• Manguera de soldadura (2,3 ó 5 metros) 
• Juego de electrodos y porta-electrodos. 
• Pluma para sujeción de la manguera de soldadura. 
• Carro de transporte 
• Pistola multifunción para la soldadura por una cara de útiles de tracción, la soldadura de pernos y espárragos, y el calentamiento con electrodo de grafito (carbono). Esta pistola va acompañada del cable de masa. Los útiles de tracción varían de unos equipos a otros, estos pueden ser el martillo de inercia y gancho para tracción de arandelas, soporte o bases para acoplar clavos y cuñas de tracción, estrellas, arandelas, etc.

Los equipos de soldadura han ido evolucionando junto con el desarrollo de las nuevas tecnologías, la transmisión de señales de forma digital, el uso de microprocesadores que permiten la regulación digital y la incorporación de programas automáticos con parámetros optimizados en función de los materiales (aceros galvanizados, aceros de alta resistencia, etc.) y los espesores a soldar, existiendo equipos en el mercado que son capaces de identificar el material y espesor de las piezas a soldar, regulándose automáticamente para asegurar una correcta soldadura. Todo ello, ha permitido disponer de equipos con mayores potencias de soldadura que garantizan la calidad de las uniones y ha facilitado la labor al técnico para la regulación correcta del equipo.

Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas

Esta técnica es empleada para devolver a un material su posición original mediante la aplicación de calor, este se debe aplicar el la zona de la chapa donde se concentren las tensiones, producidas por un golpe. Una vez que aplicamos calor sobre la zona el material se recoge y adquiera mayor resistencia y rigidez.
Para realizar esta operación será necesario colocar un electrodo de cobre en la máquina multifunción. Debe ser de cobre porque con este electrodo se aplica calor y se suelda a la superficie de la chapa, puede ser utilizado con una estrella y un martillo de inercia para sacar un golpe.

Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas

Cuando sobre una pieza de chapa se produce una deformación extensa y se intenta devolver a su forma original por medio de tases, martillos, pinzas hidráulicas u otras herramientas, se produce una elasticidad del material, se abomba cuando lo tocas y es imposible darle su forma original Para solucionar este problema se emplea un tratamiento térmico. 

Esta técnica al igual que la anterior utilizan el calor para recoger el material y para aportarle tensión. Ya que de no ser eliminadas es mucho más difícil recuperar la forma original del material y sus respectivas propiedades.

Para realizar esta técnica debemos colocar un electrodo de carbono, el cual no se suelda al material cuando aplicamos calor sobre el ya que está recubierto de grafito y resbala por la superficie del material.

El proceso de aplicación de calor se debe hacer moviendo el electrodo por la zona deformada, no debemos quedarnos quietos ya que sino fundiríamos el material. Con el electrodo de carbono se alcanzan temperaturas entorno a los 900 grados centígrados.

Al aplicar calor lo lógico sería que el material se expandiese, pero como la superficie donde se aplica es muy pequeña en comparación con el tamaño de la pieza total, el material se recoge en longitud pero se dilata en  espesor.

El proceso de enfriamiento se realiza para que se estabilice la situación del material, consiste en enfriar la zona con agua, el cual lo podemos aplicar con una esponja o con papel sobre la superficie del material.

Estas técnicas de tratamiento térmico se basan en la diferencia de velocidad de enfriamiento y calentamiento de un material. El material tiene una velocidad de calentamiento progresiva, pero una velocidad de enfriamiento muy brusca.

Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes 

El equipo multifunción es un equipo que nos permite desempeñar diferentes trabajos como son soldadura de útiles para la extracción de daños, eliminación de estiramientos mediante aporte de calor, etc.

Extracción de deformaciones con equipo multifunción mediante soldadura de estrellas. En éste caso, no es necesario equipar al electrodo con ningún otro elemento, sino que es únicamente un útil que se acopla directamente a la pistola y está compuesto por un martillo de inercia en cuya punta se acopla la estrella que quedará soldada a la superficie a reparar. Es más cómodo y rápido que las arandelas, aunque no te permite soldar varias a la vez ya que la estrella está fija al martillo.

Para realizar esta operación hay que seguir una serie de pasos:

1. Lijar y limpiar la zona a reparar eliminando bien todas las capas de pintura.
2. Regular el equipo.
3. Colocar la masa y realizar la soldadura en la zona de la deformación más profunda.
4. Tirar con el martillo de inercia en sentido opuesto a las fuerzas que han producido la deformación hasta extraer el golpe.
5. Giramos la estrella para quitarla sin arrancar material.
6. Si existen estiramientos residuales, aplicaremos calor con el electrodo de cobre y enfriaremos.

Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles

• Extracción de deformaciones con equipo multifunción mediante soldadura de arandelas. Éste proceso se realiza cuando la zona de trabajo es inaccesible desde la parte interior o es necesario el desmontaje de un gran número de piezas. Los desperfectos son de extensiones muy pequeñas pero con una profundidad bastante amplia.

• Extracción de deformaciones con equipo multifunción mediante soldadura de clavos o tornillos. Diseñada para desperfectos muy localizados y basada en soldar clavos y acoplando un útil al martillo neumático tirar de éstos.

• Extracción de deformaciones con equipo multifunción mediante soldadura del muelle de cobre. Ésta reparación se realiza en superficies en las que hay varias deformaciones localizadas y que siguen un mismo sentido o se encuentran muy cercanas. Básicamente desempeñamos la misma acción que anteriormente hemos realizado soldando varias arandelas y tirando de ellas al mismo tiempo.

• También podemos colocar unas ventosas para la extracción de golpes en los que no tengamos accesibilidad por la parte interior de la chapa. Es un ventosa que va unida a un martillo de inercia y está conectada a la red neumática.

En conclusión, la máquina Multifunción como su propio nombre indica es una herramienta con múltiples usos. No solo sirve para soldar, también es utilizada para extracción de golpes en la carrocería.

Es una herramienta indispensable en un taller de carrocería.