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Dibujo Técnico

Necesidad del dibujo técnico

Los primeros dibujos conocidos se remontan a la prehistoria, como los que se encuentra en la Cueva de Altamira, donde nuestros antepasados representaron lo que consideraban importante. Surge como una forma de expresión.

El dibujo técnico es un sistema de representación gráfica de diversos tipos de objetos, que utiliza un lenguaje gráfico universal técnico normalizado por medio del cual se manifiesta una expresión precisa y exacta, además su finalidad es precisamente la exactitud.

Concreción de un diseño en su fase de desarrollo, distintos tipos de dibujo de la idea al diseño técnico. 

El proceso de fabricación de una pieza comienza con la idea de la pieza, esta idea la debemos plasmar en un boceto. El boceto es un esquema básico y simple que sirve como fundamento inicial para desarrollar posteriormente la pieza con mayor profundidad y precisión. 

A continuación se debe hacer un croquis que sirve para dar más detalles sobre la pieza pero solo puede ser entendido con claridad para aquella persona que lo haya dibujado, se pueden dar algunas medidas que sirvan para dar mayor claridad a la pieza.

El siguiente paso es el plano, en este paso se representan la pieza en dos dimensiones. Será imprescindible dar todas las vistas necesarias para poder construir la pieza. Las vistas principales son: alzado, perfil y planta. En esta fase del diseño será necesario dar cotas. Las cotas tienen la función de dar las dimensiones de la pieza se utilizan conjuntamente con las vistas.

Sistemas de representación

En dibujo técnico, todos los sistemas de representación, tienen como objetivo representar sobre una superficie bidimensional los objetos que son tridimensionales en la realidad.

Todos los sistemas de representación tienen una característica en común y es la reversibilidad, significa que puedes partir de un objeto tridimensional y dibujarlo en papel, o puedes pasar del papel y obtener el objeto en el espacio.

Todos los sistemas de representación proyectan los objetos sobre el plano de proyección mediante rayos proyectantes. El número de planos de proyección utilizados, la situación relativa de estos respecto al objeto, así como la dirección de los rayos proyectantes, son las características que diferencian los diferentes tipos de representación.

Los sistemas de representación son:

SISTEMAS DE PROYECCIÓN	SISTEMA DE REPRESENTACIÓN
Ortogonal	Planos acotados Diédrico Axonométrico
Oblicua	Perspectiva caballera Perspectiva militar
Cónica	Perspectiva cónica oblicua Perspectiva de rana

              

Los que yo he utilizado son el diédrico y el axonométrico, con el axonométrico te puedes hacer una idea más clara de la pieza, mientras que en diédrico las representaciones no son en verdadera magnitud. El axonométrico tiene tres planos de proyección separados entre sí por un ángulo de 120 grados si es isométrico y el diédrico dos planos que están separados por la línea de tierra.

  

Proyección ortogonal es aquella cuyas rectas proyectantes auxiliares son perpendiculares al plano de proyección. Así dado el segmento AB, bastará proyectar los puntos extremos del segmento mediante líneas proyectante auxiliares perpendiculares a L para determinar la proyección sobre la recta L.

• Proyección oblicua es aquella cuyas rectas proyectantes auxiliares son oblicuas al plano de proyección. Así, dado un segmento, bastará proyectar los puntos extremos del segmento, mediante líneas auxiliares oblicuas, para determinar la proyección sobre la recta.

 

• Proyección cónica se denomina al sistema de representación gráfico en donde el haz de rectas confluyen en un punto, el ojo del observador, proyectándose la imagen en un plano auxiliar interceptando dichas rectas. 

¿Qué es la normalización? Descripción de la normalización industrial y los entes más importantes

La normalización es la la adopción de una serie de normas, de manera consensuada entre los diversos sectores de la Industria, y destinadas a especificar, unificar y simplificar la mayor parte de los aspectos que intervienen en la fabricación de los objetos. 

Su objetivo es racionalizar los procesos de producción para abaratar costes. Las normas las elaboran los organismos de normalización: ISO, UNE (España), DIF, AFNOR, UNI, ASA...

Estas normas tienen como misión unificar la sintaxis de este lenguaje universal, por ejemplo: Los formatos, la escritura o rotulación, tipos de linea, disposición de las vistas, secciones, acotación...

Acotación

La acotación es la representación de las dimensiones y otras características de un objeto en el dibujo técnico. También representa información adicional como distancias, materiales, referencias... mediante el uso de figuras y notas.

La acotación está regulada en Europa por la norma DIN y a nivel internacional por la norma ISO. Existen normas más específicas que definen las reglas para la tolerancia de longitudes y ángulos y sobre normas generales de forma y posición. 

Los elementos de acotación utilizados son:

• Líneas de cota: indican las medidas de los objetos, se disponen siempre paralelas a las aristas del dibujo a una distancia aproximada de 8 mm. Las líneas son de trazo fino y terminan en flecha o en trazos.
• Líneas auxiliares: Limitan a las líneas de cota; parten de las aristas o contorno del dibujo y generalmente se trazan perpendicularmente a estos. Son de trazo fino, se disponen perpendicularmente a las lineas de cota sobrepasando a estas unos 2 mm.
• Líneas indicadoras o de referencia: Sirven para referir un valor dimensional o una nota explicativa a una zona de dibujo de la pieza a la que se aplica la nota. Se trazan con ángulo de 60 grados y paralela a la arista y a la línea de cota a las que se refiere.
• Flechas de cota: Limitan a las líneas de cota. Las flechas de cota tienen forma de triángulos isósceles de altura 4 o 5 veces el grosor de la arista de contorno; el ángulo desigual de dicho triángulo es de 15 grados.

   

Escalas

La representación de objetos a su tamaño natural no es posible cuando éstos son muy grandes o muy pequeños. En el primer caso, porque requerirían formatos de dimensiones poco manejables y en el segundo, porque faltaría claridad en la definición de los mismos.

Esta problema lo resuelve la escala, aplicando la ampliación o la reducción necesarias en cada caso por que los objetos quedan claramente representados en el plano de dibujo.

Se  define como escala la relación entre la dimensión dibujada respecto de si dimensión real.                                                        E= dibujo/realidad 

Planificación de piezas y su representación para producción

Para la correcta elaboración de la pieza  será necesario especificar todo tipo de datos para su fabricación desde el boceto, el croquis, las vitas y cotas, así como también el material , el color... panecesario para su fabricación.

Todo esto tiene como finalidad ahorrar costes de producción, minimizar el tiempo de construcción y obtener exactamente la pieza que deseas.

Para evitar posibles confusiones se utiliza la representación en planos técnicos. En ellos se representan las piezas con todos sus detalles y las dimensiones necesarias para su fabricación. Estas representaciones es lo que se conoce como las vistas de la pieza. Las vistas de representación son ortogonales y por lo tanto hay seis dispuestas en forma de cubo. Las vistas que proporcionan mayor información son: el alzado, perfil y la planta.                                                    

Podemos encontrar dos sistemas de representación de las vistas, el europeo y el americano.

• Sistema de representación europeo: el objeto se encuentra entre el observador y el plano de proyección.  

• Sistema de representación americano: en este caso el plano de proyección se encuentra entre el observador y el objeto. 

La conclusión que podemos obtener de esta entrada es que el dibujo técnico es el lenguaje utilizado para representar objetos, con la finalidad de proporcionar información suficiente para facilitar su análisis, ayudar a elaborar su diseño y facilitar su construcción y posibles mantenimientos del mismo.

   

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Normas de seguridad en el taller de carrocería

La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras particulares,como los son los equipos de protección individual, encaminadas a evitar los accidentes laborales. Los accidentes laborales son lesiones corporales causados por imprevistos durante el desarrollo de la actividad laboral.

Equipos de protección individual

Para garantizar la seguridad en un taller de carrocería necesitamos aplicar una serie de procedimientos y precauciones.

Algunos de estos procedimientos consiste en el uso de equipos de protección individual, también llamados EPIs, son cualquier equipo destinado a ser llevado o sujeto por el trabajador para que le proteja de los riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud en el trabajo.

• Botas de seguridad: son necesarias para proteger los pies en caso de caída de cualquier tipo de objeto que pueda provocar lesiones. También tiene suelas especiales que evitan resbalamientos, por ejemplo cuando caminamos por lugares húmedos.                   

• Buzo: es imprescindible para cualquier mecánico ya que protegen la mayor parte de nuestro cuerpo, la piel, así como la ropa de cualquier tipo de producto abrasivo, corrosivo, quemaduras, cortes, manchas…

• Guantes: Para proteger al trabajador de todos los riesgos que se producen al manipular herramientas o materiales que corten, virutas metálicas, ciertos golpes, se utilizan los guantes de curo o piel. Los guantes de nitrilo son ideales para manipular líquidos como aceites, liquido de frenos…, que evitan daños en nuestra piel.

 

• Protección ocular: los ojos son irreemplazables y los daños producidos, son en la mayoría irreversibles. Los ojos son muy sensibles por ello deben estar protegidos cuando realizamos ciertas actividades en el taller, por ejemplo: cuando utilizamos la pistola pulverizadora, afilar, perforar, soldar, manipular sustancias químicas, trabajar en ambientes polvorientos... El dispositivo utilizado para proteger los ojos son la gafas de protección. En algunos lugares del taller nos encontramos con señales que obligan al uso de determinados equipos de protección como en este caso las gafas.
  
• Protecciones auditivas: evitan daños a largo plazo en nuestro oído, al soportar grandes cantidades de ruido. Su función es reducir el nivel de decibelios que llegan a nuestros oídos.

• Caretas de soldadura: está formada por un casco que protege la retina de nuestro ojos del destello que produce la acción de soldar así como también de chispas.
  
• Máscaras protectoras de las vías respiratorias: son necesarias cuando estamos trabajando con herramientas que desprendan polvo o humo o cualquier tipo de partícula que nos perjudique las vías respiratorias, en casos como pintado de superficies, lijado... Están compuestas por unos filtros que evitan el paso de este tipo de partículas.
  

Los principales riesgos que nos podemos encontrar en un taller son:

• Choques contra objetos inmóviles.
• Golpes/cortes por objetos o herramientas.
• Proyección de fragmentos o partículas.
• Sobre esfuerzos.
• Contactos eléctricos directos.
• Contactos eléctricos indirectos.
• Exposición a contaminantes químicos (vapores orgánicos, partículas disolventes ...).
• Ruido.
• Caídas de personas al mismo nivel
• Caída de objetos en manipulación.
• Pisadas sobre objetos.
• Contactos con sustancias cáusticas.
• Incendios.
• Exposición a contaminantes químicos

Las señales: tipo y significado

Hay diferentes tipos de señales que se utilizan en los lugares de trabajo, en cuanto a su significado puede ser: señales de advertencia, peligro o prohibición, de obligación, señales contra incendios, de socorro y etiquetado de sustancias peligrosas. Son utilizadas para mantener la seguridad en el trabajo. Su función es prevenir daños y una vez producidos reducir al máximo estos.

• Las de advertencia son de forma triangular, con pictograma de color negro sobre fondo amarillo.
  
• Las de peligro o prohibición: Prohíben el comportamiento susceptible ya que pueden provocar un peligro. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda rojos.
  
  
  
  
  
• Señales de obligación: Obligan a un comportamiento determinado, suele ser para la utilización de EPIs. Son también de forma redonda, pero con pictograma blanco sobre fondo azul.
  
  
  
   
• Señales contra incendios: Indican el lugar de un equipo o sistema contra incendios. Tienen forma rectangular o cuadrada. El pictograma es blanco sobre fondo rojo.
  
• Señales de socorro: Se utilizan para señalizar todas las salidas de evacuación del recinto, planta o edificio indicándose la dirección de los recorridos a seguir hasta el punto donde se encuentra la salida o sistema de socorro.
  
• Etiquetado de sustancias peligrosas: estas etiquetas de seguridad son documentos que recogen, de forma clara, la información sobre los productos peligrosos empleados en el taller.

Las fichas de seguridad las proporciona el distribuidor siempre que el producto esté clasificado como peligroso, deben estar en la zona de pintura para que en caso de accidente, podamos actuar con seguridad y en su caso realizar los primeros auxilios. 

Será necesario tener en cuenta el significado y función de estas señales para protegernos, así como también para proteger al resto de personas que se encuentren cerca nuestro.

¿Qué factores influyen en la seguridad en el trabajo?

El factor de riesgo es aquel fenómeno, elemento o acción que por su presencia o ausencia se relaciona con las aparición de eventos traumáticos con efectos negativos sobre la salud del trabajador.
Hay diversos factores que influyen en la seguridad en un taller, yo voy a señalar los siguientes:

• Por parte del empresario será necesario formar a los trabajadores  para la utilización de la maquinaria y herramientas necesarias para realizar los trabajos. Sin este tipo de formación se puede dar un uso incorrecto de la herramienta y provocar un accidente o no obtener el resultado esperado al realizar un trabajo. 
• Será necesario mantener en buen estado la herramienta ya que con el uso se van desgastando y su funcionamiento no es el correcto. Tampoco se debe utilizar herramientas para realizar una función diferente para la que está diseñada.
• Es importante la limpieza tanto de la herramienta para su correcto uso como del taller y las instalaciones, para tener mayor seguridad y causar buena imagen a los clientes.
• Al circular dentro de un taller es necesario tener en cuenta el área de trabajo que cada máquina requiere para trabajar, siempre hay que poner atención al caminar por áreas que pudieran estar ocupadas por materiales en procesos de trabajo.
• Deben de ser correctas las instalaciones del taller, como la iluminación, ventilación y distribución.
• También es necesario usar ciertas maquinas para realizar determinados trabajos, como elevadores para no tener posturas inadecuadas, utilizar gatos para no realizar esfuerzos...
• La calidad del ambiente de trabajo esta muy relacionado con los riesgos a los cuales está sometido todo trabajador y la carga de trabajo que debe asimilar. También es importante la asimilación del trabajo a realizar.

De no ser eliminados estos factores de riesgo tendrán como consecuencia accidentes laborales y enfermedades profesionales. A pesar de cumplir las normas de seguridad en el taller se pueden seguir produciendo accidentes debido a despistes, sobre confianza en si mismo...

LO MÁS IMPORTANTE PARA PREVENIR ACCIDENTES ES LA RESPONSABILIDAD PROPIA.

Entrada 1

El taller de carrocería

En esta primera entrada vamos a hablar sobre el taller de carrocería en general, las área que nos encontramos en el taller de carrocería, porqué la necesidad de distribuirlo en áreas, los suministros energéticos utilizados en el taller y los principales equipos y herramientas necesarios para las distintas reparaciones.

 El área del taller de carrocería

Para garantizar las reparaciones en vehículos no solo nos valemos de la adquisición de los conocimientos,  a través del personal cualificado, sino también del conocimiento de la infraestructura de la que se debe de componer un taller de carrocería.

Para ello debemos clasificar el taller de carrocería  en diferentes áreas, pudiendo obtener mayor rendimiento y mayor seguridad.  

 Así mismo podemos destacar las siguientes zonas:

• Recepción, atención y sala de espera de clientes: Esta es la zona del taller donde establecemos el primer contacto con el cliente, debemos mostrarle una buena imagen, además tenemos que intentar diagnosticar el problema del vehículo y decirle posibles soluciones. Aquí también se le entrega el vehículo al dueño una vez reparado.

• Área de mecánica: en esta zona se desmontan y montan elementos y piezas del coche que estorben para trabajar sobre la carrocería o para su sustitución por estar dañados.

 

• Elevadores: Es aquí donde realizamos un buen diagnostico de la avería y donde es más fácil la reparación ya que tenemos una buena accesibilidad a las diferentes partes del vehículo.

• Área de soldadura: Muchos talleres disponen de esta zona que está especialmente acondicionada para realizar este trabajo donde se encuentra las maquinas para soldar sin tener la necesidad de haber cables por el suelo ni mangueras. También suele haber equipos de extracción de gases que se generan en la soldadura y pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores.

• Área de reparación de chapa: en el taller de carrocería la zona de reparación de la chapa no es un lugar concreto sino que hay varias zonas en las que se repara una especialidad u otra. Como zonas específicas de reparación de la carrocería podemos destacar: bancada, plenum, cabina de pintura.

• Área de lavado y acondicionamiento: es el lugar donde se limpia el vehículo y se prepara para un posible paso al área de pintura o donde se puede eliminar residuos como barro y tierra comunes en coches todo terreno.

• Área de pintura: Suele ser una cabina dentro del taller donde se dan condiciones óptimas para el pintado o tratado de la carrocería del vehículo. Gracias al uso de maquinaria de aspiración eliminado cualquier tipo de polvo o residuo que pueden pegarse o manchar el área pintada, así como también ventila la zona de trabajo para el mecánico. En esta zona también se prepara las pinturas utilizadas.

• Almacén: es el lugar donde se guardan los recambios o piezas necesarios para la reparación del vehículo.

• Área de gestión de residuos: es una especie de almacén de los productos desechados en las reparaciones, como aceites, chatarra, líquidos de frenos, cajas donde vienen los re cambios, pinturas sobrantes, baterías…

 

La necesidad de distribuir el taller por áreas

Como ya he comentado es necesario distribuir el taller por áreas ya que de esta manera tenemos un mayor rendimiento de las maquinarias y aprovechamiento del espacio y sobre todo tenemos una mayor seguridad tanto para los trabajadores como para los vehículos de los clientes.

Con una buena distribución del taller podemos ofrecer un mejor servicio al cliente, reduciendo los tiempos de reparación producidos por una buena comodidad de los trabajadores.

Que quiere decir esto, que los trabajadores pueden acceder a las herramientas con mayor rapidez y movilidad. Con una buena distribución tampoco entorpeceremos el trabajo al resto de compañeros que estén realizando otras tareas.

La iluminación a de ser buena en un taller para ver bien y para causar buena imagen a los clientes.

El taller debe de estar bien ventilado así que en algunas áreas se utilizan herramientas especiales para la ventilación.
Por último es importante causar buena impresión al cliente, teniendo el taller ordenado, limpio y con buena iluminación, ya que el cliente es quien nos da de comer  y si no se encuentra a gusto cambiará de taller.

Los suministros de energía utilizados en el taller de carrocería

En el taller de carrocería son dos las principales fuentes energéticas: la energía eléctrica y la energía neumática.

La energía eléctrica: es causada por el movimiento de las cargas eléctricas en el interior de los materiales conductores. Esta energía produce, fundamentalmente, 3 efectos: luminoso, térmico y magnético.

Esta energía es fundamental ya que sin ella ninguna maquina podría funcionar sin ella tampoco podríamos utilizar la otra fuente de energía imprescindible, la neumática. 

En el taller se usan dos tipos de corriente eléctrica la monofásica y la trifásica. La diferencia entre ambas es que la monofásica tiene una fase y neutro y la trifásica tiene tres fases y un neutro.

  

 La tensión trifásica se transporta por un sistema de 3 conductores (tres fases) o de 4 conductores (tres fases y un neutro). Las fases se denominan R, S, T y N para el neutro.

Es utilizada esta tensión por la economía de sus líneas de transporte de energía y de los transformadores utilizados, así como su elevado rendimiento de los receptores especialmente motores a los que la trifásica los alimenta con potencia constante y no pulsada como el caso de la corriente monofásica.

En un taller la línea eléctrica circula por el techo el cable circula sin aislante, cubierta con una carcasa.

La energía neumática: es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de

transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos y herramientas.

El aire es una materia compresible, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse.

Disponemos de esta energía gracias a un compresor eléctrico, que con un sistema de distribución se reparte hacia las diferentes válvulas o puntos. Hay que tener en cuenta que no deberíamos tener ningún tipo de cable o manguera por el suelo ya que podría producir un accidente de trabajo, por lo que la instalación neumática debe ser aérea o estar anclada a la pared, accederemos a el circuito por medio de enchufes rápidos a los que conectaremos las herramientas de trabajo.

El sistema de aire comprimido está compuesto por: el compresor que es el generador de aire comprimido, mediante la aspiración de aire de la atmósfera que lo comprime a una cierta presión gracias a un motor eléctrico, el aire comprimido se almacena en el calderín, para su futura utilización. La red de distribución está formada por las tuberías y los conductos a través de los que se conectan los aparatos consumidores. También debe de haber una unidad de mantenimiento compuesta por un filtro, regulador de presión y un lubricador, se función es tratar adecuadamente el aire comprimido para el correcto uso al que está destinado.

El uso del aire comprimido puede ser para las diferentes herramientas neumáticas y para las herramientas de pintura como puede ser la pistola de pintura. Hay que destacar que cuando se utiliza equipos para pintar como puede ser la pistola, no se puede conectar a la unidad de mantenimiento ya que si pasa aceite a la pintura a través de la pistola se estropearía y quedaría hecho una chapuza.

A la hora de hacer una instalación neumática hay que tener en cuenta a demás de instalar los elementos que he dicho anteriormente: compresor, red de distribución y unidad de mantenimiento hay que tener en cuenta las pérdidas de carga o presión. Esto quiere decir que no llega la misma presión a las herramientas que la sale del compresor.

Estas pérdidas se pueden minimizar haciendo la red de suministro lo más recta posible y la tubería del mayor diámetro, para que las partículas de aire tengan el menor rozamiento posible contra las paredes de la tubería. Lógicamente si aumentamos el diámetro de la tubería aumenta el coste.

Con estas dos energías podemos abastecer cualquier herramienta o dispositibo de nuestro taller.

Los principales equipos básicos del taller de carrocería

En el taller son muchas las herramientas y equipos necesarios para realizar las diferentes reparaciones, voy a destacar las más importantes.

• Elevadores hidráulicos: son herramientas necesarias en un taller para poder revisar y repara cualquier coche de una forma muy accesible, sin tener que tumbarse en el suelo o agacharse. Debemos de tener la precaución de mirar el elevador mientras está subiendo o bajando  por si se queda el vehículo enganchado con cualquier coa y pueda caerse. Hay varios tipos de elevadores como el de tijera, de columna, de patas...

• Bancada: es utilizada para alinear y estirar la estructura del vehículo que ha sufrido algún accidente o golpe bastante importante. Para ello será necesario anclar el vehículo a la maquina mediante puntos de sujeción. Esta irá tirando de la estructura y estirándola asta su posición original.

• Gatos hidráulicos: utilizados para sujetar y trasladar piezas sin tener que cargar con ellas. Hay que tener precaución cuando se utilizan para sujetar algún objeto y el coche se encuentre en el elevador ya que si bajamos el elevador y el gato no, este podría tirar el vehículo del elevador.

• Soldadora MIG/MAG o semiautomática: esta herramienta suelda con electrodo consumible y una gas protector puede ser inerte o por gas activo. El electrodo es continuo se encuentra enrollado en una bobina en el interior de la máquina.

• Soldadora de electrodos o SMAW suelda mediante electrodo consumible y recubierto por un gas protector.

• Equipo MULTIFUNCIÓN: con esta herramienta se pueden hacer diferentes trabajos, el primero soldar mediante puntos de resistencia. También podemos acoplarla unos útiles como puede ser un martillo de inercia y una estrella y lo utilizamos para sacar golpes, o ventosas también para sacar golpes.

 

• Carro de herramientas: es una especie de almacén móvil de herramientas. Podemos encontrar todas las herramientas en general para realizar una reparación.

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  Bancos de trabajo: es una mesa con un tornillo de sujeción, gracias a el puedes trabajar sobre las piezas sin que se mueva.

• Piedra de esmeril: es una piedra que utiliza la abrasión para afilar herramientas, pulir o limar. Esta es una maquina a la que ha que tener respeto ya que es muy peligrosa por que te pude lanzar la pieza con la que estés trabajando debido al la velocidad de giro de los discos y a su potencia.

• Herramientas de corte: taladros, de columna y manuales, radial, alicates, sierras… La radial es una herramienta muy utilizada en el taller de carrocería ya que con los diferentes tipos de discos podemos afilar, cortar, pulir superficies...

• Plenum: es una cabina donde existe una aspiración constante de aire hacia el suelo. Aspira todo tipo de partículas que se puedan generar por ejemplo cuando lijamos, evita que se creen nubes de polvo que te puedan incomodar y sean perjudiciales para la salud.

• Equipo de extractor de humos: se utiliza para succionar los gases que se producen en la soldadura o que emiten los coches cuando están arrancados y enviarlos al exterior. Este tipo de gases si no se eliminan del lugar de trabajo resultan perjudiciales para la salud.

• Herramientas de sujeción como pueden ser sargentos, mordazas... 

• Lijadora: con ella se elimina la pintura de la carrocería, se pule y se prepara para la siguiente tarea.

• Herramientas de todo tipo como pueden ser llaves para desmontar piezas, martillos, tenazas destornilladores...
• Remachadoras para hacer uniones mediante remaches, hay varios tipos como pueden ser de flor o de cara plana...

Estas y otras muchas herramientas en general que no he nombrado son necesarias en el taller de carrocería para satisfacer las necesidades del carrocero.

En conclusión en el taller de carrocería se busca, por parte del empresario, obtener el mayor rendimiento con la máxima seguridad tanto para los trabajadores como para los clientes y sus vehículos. Por eso hay que saber como usar correctamente las herramientas, distribuir bien las áreas en el taller y sobre todo tener responsabilidad propia.