Alberto Maza Pérez eafe

Jack Door

26/11/2015

Esta ha sido mi segunda practica de taller. La he realizado en tres horas.

Os preguntareis que es el jack door, pues bien, es básicamente un utensilio pensado para sujetar la puerta de un coche mientras que se está trabajando en ella, y no queremos que la puerta esté totalmente abierta o cerrada.

Como la construcción de cualquier tipo de pieza todo comienza con el plano de la misma donde se indicaran sus respectivas dimensiones. Aquí tenemos una foto del plano.

El siguiente paso será trazar las dimensiones exteriores de la pieza sobre un tubo rectangular de acero. estas dimensiones son: 200 milímetros de largo, 40 milímetros de ancho y 20 milímetros de grosor. En realidad lo único que tuvimos que trazar fue la largura de la pieza porque tanto la altura como la anchura eran iguales que las del tubo que teníamos, sino fuese así no nos hubiese servido el tubo.

Como es lógico para trazar las dimensiones utilizamos una regla, escuadra y trazador.

A continuación se cortará con la radial, siendo necesario sujetar el tubo con un sargento para que no se mueva.

Una vez cortada la pieza limamos las imperfecciones del corte con una lima de mano.

El siguiente paso es trazar las líneas interiores para su posterior eliminación (los rectángulos interiores). Será necesario utilizar la regla, escuadra y trazador. Ambos rectángulos tienen las mismas dimensiones, 20 x 40 mm.

Para eliminar los rectángulos interiores perforaremos las esquinas de los rectángulos con el taladro de columna, será necesario marcar los puntos de los orificios con el grante para evitar patinamientos.

Después cortaremos con la radial una linea recta que una un agujero con otro, asta eliminar por completo los rectángulos.

Por último es necesario limar las imperfecciones de los cortes y aristas de la pieza para que queden rectas. Para ello utilicé una lima plana.

Después del limado el resultado final es este.

Esto a sido mi trabajo en la clase de hoy, el próximo día continuaremos...

30/11/2015

Como ya sabemos lo primero es echar un vistazo al plano de construcción de la pieza para tomar medidas y referencias.

Lo segundo es tomar las medidas para cortar el trozo de acero de donde sacaremos la pieza. Según el plano la pieza tiene un radio de 17,5 mm, por lo tanto 35 mm de diámetro, pero no podemos cortar una pieza cuadrada de exactamente 35 mm ya que necesitamos más material para poder apoyar la broca. Yo he cortado una pieza de 50 x 50 x 10 mm, con la idea de dejar ese margen.

El siguiente paso ha sido trazar una circunferencia de radio 17,5 mm y con el centro en el centro de la pieza, para ello he utilizado el compás y una regla. Después utilizando el compás y con ese mismo radio he trazado los centros de las circunferencias exteriores que estarán en la circunferencia anteriormente trazada.

El siguiente paso es marcar más fuerte los centros de las circunferencias exteriores, mediante un granete, para evitar que resbale la broca al perforar.

Una vez hecho esto podemos comenzar a realizar los agujeros con el taladro de columna utilizando una mordaza para sujetar la pieza. Utilizaremos una broca de 10 mm, pero primero es necesario pasar una broca de menor tamaño para facilitar la perforación.

Después tenemos que realizar la curvatura exterior utilizando una broca de corona, creo que era de 38 mm de diámetro pero como como queríamos lo que quedaba en la parte interior de la corona quedaba una medida de 35 mm que es nuestro diámetro. Para saber que corona teníamos que utilizar utilizamos el calibre para ver el material interior que quedaría.

Para realizar el corte con la broca tuvimos que poner el taladro a una velocidad lenta para que la broca pudiese trabajar con facilidad.

La corona tiene una broca guía para facilitar el corte.

Pero esta guía no es lo suficientemente grande como para hacer nuestro orificio central que posteriormente de de ser de una métrica 10. Para ello deberíamos utilizar una broca de 6,75 mm pero estaba doblada la que había entonces utilicé una broca de 7 mm.

Y el resultado final es este.

Por último pasamos la lima por las esquinas para quitar las imperfecciones.
Para dejar acabada la pieza será necesario realizar la rosca del agujero central y que tiene un métrica 10.

Casi hemos realizado una pieza de las dos que lleva el jack door pero el tiempo no ha dado para más.

10/12/2015

En este día continué realizando la muletilla que me faltaba ya que en días anteriores no pude terminar porque los taladros de columna estaban ocupados.

El proceso es similar al de la anterior pieza:

Tomo las medidas necesarias para cortar la pieza de la chapa de 1 mm de grosor, a continuación lo corto con la rotaflex, utilizando un disco como en el de la foto, este tipo de disco es ideal para cortar metal y acero inoxidable ya que es muy fino y permite realizar cortes con precisión. Hay que tener cuidado de no cortar torcido ya que es fácil romper el disco.

Para realizar los diferentes agujeros debemos de colocar el taladro a la velocidad adecuada según el tipo de broca que utilicemos.

Por ejemplo, para realizar los agujeros guía utilizo una broca de 5 mm entonces debo colocar el taladro a 1540 rpm por lo tanto la correa en la segunda polea.

Para los agujeros de 10 mm necesito poner el taladro a una velocidad de 630 rpm, por lo tanto la correa de trasmisión en la cuarta polea, y para realizar el corte exterior con la corona pongo el taladro a la mínima velocidad ya que la corona tienen una superficie de corte muy grande por lo tanto en la quinta polea.

Por último repaso un poco con la lima redonda las esquinas para quitar las rebabas.

Y el resultado final es este.

21/12/2015

En esta clase voy a realizar las roscas de las moletas.

Lo primero es saber que rosca hay que hacer, pues bien es una métrica 8, para realizarlo utilizaremos unos machos.

Lo primero que hay que hacer es colocar las moletas en el tornillo de mesa para sujetarlas y facilitar el trabajo. A continuación, echamos un poco de aceite sobre el agujero donde vamos a realizar la rosca a modo de lubricación, sirve para que el macho trabaje con más suavidad y no se caliente. .

Lo siguiente es coger el macho con la métrica correspondiente, hay que pasar dos machos de la misma métrica pero que tienen una hendidura de dientes diferente. Para realizar una rosca de mejor calidad. El macho debe ser de métrica 8 y de paso 1.25.

Una vez montado el macho en el gira machos ya podemos comenzar. Para realizar la rosca es necesario avanzar media vuelta y dar para atrás un cuarto para que extraiga las virutas, facilitando el avance del macho y evitando que se pueda partir.

Hay que realizar este proceso con las dos piezas. Con papel es conveniente limpiar las moletas para quitarles el aceite que halla podido quedar, por su puesto también hay que limpiar los machos ya que se pueden oxidar y no seguirán funcionando como deberían.

Y el resultado final es este.

Como me sobró tiempo comencé a realizar el siguiente componente del jack door.

Lo primero como ya sabemos es observar el plano.

Tomamos las medidas necesarias y las trazamos sobre una plancha de acero de 10 mm de grosor. Utilizaremos el trazador, regla y escuadra.

El siguiente paso es cortar la pieza con la rotaflex, esta no tenía instalado el disco correspondiente, tenía uno de desbastar, tuve que sustituirlo por el disco fino de corte. Para cambiarlo no hizo falta la llave de la rotaflex ya que lo realizamos simplemente con la mano, la cual aplica una fuerza más que suficiente.

Para realizar el corte sujetamos la pieza mediante un sargento.

Una vez cortadas limamos todos los rebordes con la lima lo más plano posible.

Una vez limadas quedan así...

Y esta ha sido la clase, la siguiente... después de vacaciones...

11/01/2016

Hola de nuevo, en esta continuaré realizando las tapas del jack door, como ya las tengo cortadas lo que es la pieza principal el siguiente paso es realizar la hendidura o rebaje para que así puedan encajar en el jack door.

Mirando el plano de la pieza podemos ver que la profundidad del rebaje es de 5 mm, como la pieza tiene un grosor de 10 mm, será necesario rebajar la mitad del material.

Por otro lado la anchura del rebaje debe ser lo mínimo necesario para que encaje en nuestra pieza principal. En mi pieza en concreto eran unos 17 mm.

Una vez trazado lo que hay que quitar procederemos a realizar el corte, para ello utilizaré la sierra de mano, hay que tener un poco de pulso y cuidado para que no nos pasemos cortando. A continuación explicaré el proceso de serrado:

La operación de serrado manual consiste en el corte por desbaste o arranque de viruta del material mediante una sierra de mano, con el movimiento de vaivén de la sierra sobre el objeto a cortar.

Para proceder a cortar la pieza será necesario sujetarla, en un tornillo de mesa, debe ser conveniente tener el banco de mesa a una altura adecuada.

Tenemos que mantener una postura correcta, colocando un pie detrás de otro apuntando hacia la pieza a cortar, debemos coger la sierra por el mango y por el otro extremo del arco, debemos realizar el gesto de avance ejerciendo fuerza para el corte y en el retroceso relajar los brazos para no dañar la hoja de corte de manera que se deslice.

Aquí podemos ver como realizo el corte de mi pieza.

Realizo lo mismo con ambas piezas, este es un proceso que lleva un buen rato para hacerlo.

Como con la sierra quedan imperfecciones nos ayudaremos de la lima para darle un mejor acabado. Y el resultado final es este.

Por último tracé la posición del taladro que hay que hacer en el centro de la pieza para que pueda ser atravesada por una varilla roscada. Tracé el centro con la ayuda del trazador y la regla y una vez marcado le dí un granetazo para que resaltase más.

Y este a sido el trabajo que me ha dado tiempo ha realizar, puede parecer poco pero es que el proceso de rebaje es bastante lento.

Asta la próxima!!!!

14/01/2016

Hoy he continuado trabajando en el jack door ya que las máquinas de soldar estaban ocupadas.

Lo primero que he hecho ha sido terminar las tapas del jack door, para ello he hecho un agujero en el centro, este a de ser de un diámetro de 9 mm. Como ya tenía marcada la posición lo único que he tenido que hacer es colocar la broca de 9 mm en el taladro, ajustar la velocidad de este y taladrar.

La velocidad según la tabla del taladro debe ser de 630 rpm, por lo tanto tengo que colocar la correa para que engrane en la cuarta polea.

Os preguntareis porque solo he hecho el agujero a una tapa pues bien, el Pablo nos dijo que habíamos interpretado mal los planos ya que las tapas eran de diferentes dimensiones por lo que solo nos sirve una de las que hemos hecho, para un solo lado.

Estas son las dimensiones para la otra tapa la cual la haré en otra ocasión.

Una vez que hice la tapa, me puse ha hacer los ganchos o varillas roscadas que forman parte del jack door.

Este componente no tiene plano, para hacerlo tomamos como referencia las explicaciones del profesor.

El primer paso es cortar dos trozos de varilla, la medida de los que yo he cortado es de 120 mm y el otro 90 mm de largo. La varilla tiene un grosor de 9 mm. Para realizar el corte utilizo el rotalín.

El rotalín es una herramienta neumática, significa que su fuente de energía es la neumática, no necesita electricidad para su funcionamiento, sino aire comprimido. Tiene un disco de corte que es parecido al de la rotaflex pero con un diámetro más pequeño. El uso de esta herramienta se puede comparar con el de la radial.

Una vez que ya tenemos cortados los dos trozos de varilla tenemos que hacerles la curvatura que debe ser de 90 grados, esta curvatura tiene le da la función de gancho a la varilla.

Para doblar la varilla debemos sujetarla en el banco de mesa y con el martillo ir golpeándola asta darle forma.

Luego hay que hacer el roscado, al extremo más largo de la varilla, el cual debe de ser de unos 40 mm de longitud, pero antes tenemos que rebajar un poco los bordes con la esméril para facilitar el trabajo a la terraja y para que una vez esté hecha la rosca pueda encajar con mayor facilidad en la moleta.

Una vez que he hecho el rebaje a las dos piezas procederé al roscado, para ello utilizaremos una terraja de métrica 8 y paso 1,25 igual que la rosca interior de la moleta.

Hay que intentar que la terraja entre lo más perpendicular posible con la varilla ya que sino la rosca no saldrá bien y pude ser fácil que pasemos de rosca la moleta.

Como ya sabemos para utilizar la terraja hay que dar una vuelta hacia delante y un cuarto hacia detrás para desahogar la herramienta. También es conveniente echar un poco de aceite para lubricar y evitar que se caliente la varilla o pasemos la rosca.

Así es como quedan hechas las varillas.

Si montamos las piezas que hemos hecho así es como va quedando. Pieza a pieza lo vamos construyendo.

Hoy no ha dado tiempo para más. Ya falta menos para terminarlo.

21/01/2016

Antes estuve soldando y como se me acabaron los electrodos tuve que cambiar de práctica. Como he explicado en otra entrada: Práctica de soldadura.

Lo que he hecho hoy en el jack door es comenzar a realizar la otra tapa.

Sobre un trozo de metal que me he encontrado he trazado las medidas correspondientes de la tapa, las cuales son: 40 mm de largo x 20 mm de ancho x 15 mm de alto.

La pieza es un poco mayor de lo necesario, eso nos será útil para poder realizar los agujeros necesarios, ya que así sentará correctamente la broca y no quede media superficie de ella en el aire.

Una vez trazados las medidas de la pieza y los centros de los agujeros, les daremos un granetazo para facilitar la perforación.

Los agujeros son de un diámetro de 8 y 10 mm. Primero pasaremos una broca más pequeña para que sea más fácil cortar al taladro y para que no se caliente tanto.

La broca guía que he utilizado es de 6 mm de grosor.

A continuación pase la broca de 10 mm.

Y esto es lo que me ha dado tiempo ha hacer junto con la soldadura.

26/01/2016
Una vez que terminé la práctica de soldadura continué trabajando en el jack door.
Lo primero que hice fue realizar el agujero que me faltaba en la tapa era de 8 mm.

Después tracé una recta para cortarla por la medida correspondiente, la pieza es de 15 mm de ancho. Para cortarlo utilicé la rotaflex.

Una vez cortado, el siguiente paso es limar las imperfecciones y llegar asta la medida exacta de la pieza (15 mm). Ya que con la rotaflex no puedo cortar la medida exacta.

Esto ha sido lo que me ha dado tiempo de hacer hoy junto con la práctica de soldadura.

4/02/2016

Hoy por fin he terminado la tapa del jack door.

Comencé realizando el agujero central, el cual debe tener un diámetro de 9 mm. Lo primero es trazar el centro del orificio con trazador y granete. Luego paso una broca de menor tamaño para que el taladro trabaje más rápido y le cueste menos. También evitará que se caliente la pieza como siempre hay que poner el taladro a la velocidad correspondiente. Y por último pasa la broca de 9 mm.

Para hacer los agujeros hay que sujetar la pieza en la mordaza.

Luego lo que hecho es rebajar los bordes de la tapa para que encaje en el jack door. El rebaje corresponde con el grosor del jack door para que pueda encajar dentro, hay que quitar lo mínimo indispensable, para que ajuste lo más posible. Una vez trazado estas medias en la tapa es hora de cortar, la profundidad es de 5 mm, yo utilicé la sierra de mano, ya que con esta herramienta se obtienen cortes bastante precisos, pero hay que tener en cuenta que es bastante laborioso.

Para poder cortarlo coloca la pieza sobre el tornillo de mesa.

En la foto podemos ver que el agujero no es concéntrico con la pieza esto es porque al colocarlo en la mordaza para hacer el agujero no lo coloqué perpendicular y entró la broca torcida.

También hay que perfeccionar los bordes con la lima, la pieza sigue sujeta en el tornillo de banco. Con unas pequeñas pasadas es suficiente.